2015年一建备考《建筑工程》考点1A413066幕墙工程施工技术

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　　1A413066 幕墙工程施工技术

　　一、建筑幕墙施工前的准备工作

　　(一)预埋件制作

　　常用建筑幕墙预埋件有平板型和槽型两种，其中平板型预埋件最为广泛应用。

　　1.平板型预埋件的加工要求

　　(1)锚板宜采用Q235,Q345级钢，受力预埋件的锚筋应采用HRB400(带肋)或HPB300(光圆)钢筋，不应使用冷加工钢筋。除受压直锚筋外，当采用光圆钢筋时，钢筋末端应作180o弯钩。

　　(2)直锚筋与锚板应采用T形焊。当锚筋直径不大于20mm时，宜采用压力埋弧焊;当锚筋直径大于20mm时，宜采用穿孔塞焊。当采用手工焊时，焊缝高度不宜小于6mm及0.5d(HPB300级钢筋)或0.6d(HRB335级、HRB400级钢筋)，∥为锚筋直径。

　　(3)当预埋件采用热镀锌防腐处理时，锌膜厚度应大于45p.m。

　　(4)预埋件制作允许偏差(mm)：

　　预埋件制作时，锚板、锚筋及锚筋与锚板面垂直度等允许偏差应按规范要求控制，其中锚筋长度不允许有负偏差。

　　2.槽型预埋件的加工要求

　　(1)材料同平板型预埋件。

　　(2)加工精度、预埋件长度、宽度和厚度，槽口、锚筋尺寸以及锚筋与槽板的垂直度等允许偏差应按规范要求控制，其中锚板尺寸、槽口尺寸及锚筋长度不允许有负偏差。

　　(3)预埋件表面及槽内应进行防腐处理。

　　(二)预埋件安装

　　(1)预埋件应在主体结构浇捣混凝土时按照设计要求的位置、规格埋设。

　　(2)为保证预埋件与主体结构连接的可靠性，连接部位的主体结构混凝土强度等级不应低于C20。

　　(3)预埋件的锚筋应置于混凝土构件最外排主筋的内侧。为防止预埋件在混凝土浇捣过程中产生位移，应将预埋件与钢筋或模板连接固定;在混凝土浇捣过程中，派专人跟踪观察，若有偏差应及时纠正;梁板顶面的埋件，一般与混凝土浇捣同步进行，随捣随埋，预埋板下面的混凝土应注意振捣密实。

　　(4)浇捣混凝土前，应进行隐蔽工程验收。验收内容包括预埋件的规格、型号、位置、数量、锚固方式、防腐处理等。

　　(5)在已埋人混凝土结构构件的预埋件锚板面上施焊时，应避免高温灼伤混凝土。外露在结构构件的预埋件锚板表面，在焊接幕墙连接件后，应及时涂刷防腐涂料。

　　(6)幕墙与砌体结构连接时，宜在连接部位的主体结构上增设钢筋混凝土或钢结构梁、柱。轻质填充墙不应作幕墙的支承结构。

　　(三)施工测量

　　(1)根据土建施工单位给出的标高基准点和轴线位置，对已施工的主体结构与幕墙有关的部位进行全面复测。复测的内容包括：轴线位置、各层标高、垂直度、混凝土结构构件(梁、柱、墙、板等)局部偏差和凹凸程度等。

　　(2)根据主体结构实际偏差程度，绘制测量成果图。对微小的偏差，可采取调整幕墙的分格和平面位置分段进行消化，避免偏差积累。并且应将施工图调整意见提交给建设、设计等有关单位，经洽商同意并修改施工图后，方可进行施工。

　　(3)在主体结构测量的同时应对预埋件的实际位置进行测绘，给出预埋件的位置(上下、左右、进出)偏差的数据。预埋件位置偏差过大或未设预埋件时，应制定补救措施或可靠连接方案，连同因主体结构偏差需要对施工图进行调整的意见提交给建设、设计等有关单位，经图纸修改后，方可进行施工。

　　(4)由于主体结构施工偏差而妨碍幕墙施工时，应会同建设、土建施工单位采取相应措施，并在幕墙安装前实施。

　　(5)在幕墙的安装过程中，应定期对安装定位的基准进行校核。

　　(6)对高层建筑的测量应在风力不大于4级时进行，以保证施工安全和测量数据的准确。

　　(四)后置埋件(锚栓)施工要求

　　(1)锚栓的类型、规格、数量、布置和锚固深度必须符合设计和有关标准规定。

　　(2)埋设锚栓的基体混凝土应满足设计要求。如混凝土强度达不到设计要求，应报设计单位修改锚固参数。风化混凝土、严重裂损混凝土、不密实混凝土、结构抹灰层、装饰层等，均不得作为锚固基材。

　　(3)混凝土应坚实、平整，不应有起砂、起壳、蜂窝、麻面、油污等影响锚固承载力的缺陷。

　　(4)锚栓不得布置在混凝土保护层中，锚固深度不得包括混凝土的饰面层或抹灰层。

　　(5)锚栓不宜设置在钢筋密集的区域(如承重梁的底部)，应避开受力主钢筋，钻孔不得伤及钢筋。对于废孔，应用化学锚固胶或高强度的树脂水泥砂浆填实。

　　(6)对于扩孔型锚栓的锚孔，应用空压机或手动气筒吹净孔内粉屑，孔道应基本干燥;对于化学植筋的锚孔，应先用空压机或手动气筒吹净孔内碎渣和粉尘，再用丙酮擦拭孔道，并保持孔道干燥。膨胀型锚栓不应使用在有抗震要求的建筑幕墙与主体结构的连接上。

　　(7)在与化学植筋或化学锚栓连接件进行焊接操作时，应充分考虑焊接对锚栓承载力和锚固性能的影响，必要时，增加锚栓的数量。

　　(8)碳素钢锚栓应经过防腐处理。

　　(9)每个连接节点不应少于2个锚栓。

　　(10)锚栓直径应通过承载力计算确定，并不应小于10mm。

　　(11)扩孔型锚栓的埋设应牢固、可靠。

　　(12)化学植筋或化学锚栓植入锚孔后，应按生产厂家提供的养护条件，进行养护固化。固化期间禁止扰动。

　　(13)有明确耐火极限要求的幕墙，不应使用化学锚栓。

　　(14)后加锚栓施工后，应按5‰比例随机抽样进行现场承载力试验，锚栓的极限承载力应大于设计值的一倍。必要时，还应进行极限拉拔试验。

　　(15)锚栓在可变荷载作用下承载力设计值应取其标准值除以系数2.15;在永久荷载作用下的承载力设计值应取其承载力标准值除以系数2.5。

　　二、玻璃幕墙工程施工方法和技术要求

　　(一)半隐框、隐框玻璃幕墙玻璃板块制作

　　(1)半隐框、隐框玻璃幕墙的玻璃板块制作是保证玻璃幕墙工程质量的一项关键性的工作，而在注胶前对玻璃面板及铝框的清洁工作又是关系到玻璃板块加工质量的一个重要的工序。清洁工作应采用“两次擦”的工艺进行，即：用一块干净的布把粘结在玻璃和铝框上的尘埃、油渍等污物清除干净，在溶剂完全挥发之前，用第二块干净的布将表面擦干;每清洁一个构件或一块玻璃，应更换清洁的干擦布;一块布只能用一次，不许重复使用，应洗净晾干后再行使用;不应将擦布浸泡在溶剂里，应将溶剂倾倒在擦布上;玻璃槽口可用干净的布包裹油灰刀进行清洗。使用和贮存溶剂，应用干净的容器。

　　(2)玻璃面板和铝框清洁后应在lh内注胶;注胶前再度污染时，应重新清洁。

　　(3)硅酮结构密封胶注胶前必须取得合格的相容性检验报告，根据检验报告要求，必要时应加涂底漆。不得使用过期的密封胶。

　　(4)玻璃板块应在洁净、通风的室内注胶。室内的环境温度、湿度条件应符合结构胶产品的规定。要求室内洁净，温度宜在15～30℃之间，相对湿度不宜低于50%。

　　(5)低辐射镀膜(Low--E)玻璃的镀膜层在空气中非常容易氧化，其膜层易与结构结构胶发生化学反应，与结构胶的相容性较差，故应根据其镀膜材料的粘结性能和其他的技术要求，制定加工工艺，必要时采取除膜、加底漆或其他措施。镀膜层与硅酮结构密封胶不相容时，应在注胶部位除去镀膜层。

　　(6)玻璃板块制作时，应正确掌握玻璃朝向。单片镀膜玻璃的镀膜面一般应朝向室内一侧;阳光控制镀膜中空玻璃的镀膜面应朝向中空气体层，即在第二面或第三面上;低辐射镀膜中空玻璃的镀膜面位置应按设计要求确定。

　　(7)打注硅酮结构密封胶：硅酮结构密封胶有单组分和双组分两种。注胶必须饱满、密实、均匀、无气泡，胶缝表面应平整、光滑;收胶缝的余胶不得重复使用。

　　(8)与单组分硅酮结构密封胶相比，双组分硅酮结构密封胶具有固化时间短、成本较低的优越性，对于工程量大、工期紧的幕墙工程尤其适用。它是由密封胶的基剂和固化剂两个组分组成的，所以在使用双组分硅酮结构密封胶时，还应进行混匀性(蝴蝶)试验和拉断(胶杯)试验。混匀性(蝴蝶)试验是检验结构胶的混匀程度;拉断(胶杯)试验是检验结构胶两个组分的配合比是否正确。

　　(9)加工好的玻璃板块，随机进行剥离试验，以判断硅酮结构密封胶与铝框的粘结强度及结构胶的固化程度。

　　(10)做好板块生产记录和硅酮结构密封胶剥离试验、混匀性(蝴蝶)试验及拉断(胶杯)试验等报告。板块生产记录应包括生产日期，粘结面的清洁情况，环境温度、湿度，每批产品规格、数量，操作人员姓名等。

　　(11)板块的养护：板块在打注硅酮结构密封胶后，应在温度20℃、湿度50%以上的干净室内养护。单组分硅酮结构密封胶靠吸收空气中的水分而固化，固化时间一般需14～21d;双组分硅酮结构密封胶一般需7～lOd。

　　(12)硅酮结构密封胶承受永久荷载的能力很低，规范要求隐框或横向半隐框玻璃幕墙，每块玻璃下端应设置两个铝合金或不锈钢托条。托条应能承受该分格玻璃的自重，其长度不应小于lOOmm，厚度不应小于2mm，高不应超出玻璃外表面，托条上应设置衬垫。托条应在玻璃板块制作时设置。明框幕墙中的隐框开启扇玻璃下端也应同样设置。

　　(13)严格遵守所用溶剂产品要求注意的事项。使用溶剂的场所严禁烟火。

　　(二)玻璃幕墙其他构件的制作

　　(1)铝合金构件的截料，钻孔，槽、豁、榫的加工和构件的装配都应根据有关幕墙技术规范的规定加工。

　　(2)玻璃的加工包括玻璃的深加工(钢化、夹层、中空等)，一般由玻璃生产厂家根据施工单位委托的加工单和技术要求进行加工。施工单位应根据玻璃幕墙技术规范和检验标准进行验收。

　　(3)隐框、半隐框及点支承玻璃幕墙用中空玻璃的二道密封应采用硅酮结构密封胶，隐框、半隐框玻璃幕墙用的中空玻璃胶缝尺寸应通过设计计算确定，在委托加工时应明确。

　　(4)钢结构构件包括钢型材立柱、横梁、点支承玻璃幕墙的支承结构和连接件，这些构件都应根据《钢结构工程施工规范》GB 50755―2012、《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205―2001、《玻璃幕墙工程技术规范》JGJ 102―2003等有关规定进行加工。

　　(三)构件式玻璃幕墙安装

　　构件式玻璃幕墙是在现场依次安装立柱、横梁和玻璃面板的框支承玻璃幕墙，包括明框玻璃幕墙、隐框玻璃幕墙和半隐框玻璃幕墙三类。

　　1.立柱安装

　　(1)立柱可采用铝合金型材或钢型材。铝合金型材截面开口部位的厚度不应小于3.Omm，闭口部位的厚度不应小于2.5mm;钢型材截面受力部位的厚度不应小于3. Omm。

　　(2)铝合金立柱通常是一层楼高为一整根，接头应有一定空隙，每根之间通过活动接头连接。当每层设两个支点时，一般宜设计成受拉构件，不设计成受压构件。上支点宜设圆孔，在上端悬挂，采用长圆孔或椭圆孔与下端连接，形成吊挂受力状态。

　　(3)铝合金立柱与钢镀锌连接件(支座)接触面之间应加防腐隔离柔性垫片，以防止不同金属接触产生双金属腐蚀。

　　(4)为了防止偶然因素的影响而使连接破坏，每个连接部位的受力螺栓，至少需要布置2个。螺栓直径不宜小于lOmm。

　　(5)立柱应先与连接件(角码)连接，然后连接件再与主体结构预埋件连接。立柱与主体结构连接必须具有一定的适应位移能力。采用螺栓连接时，应有可靠的防松、防滑措施。

　　(6)立柱先进行预装，初步定位后，应进行自检，不符合规范之处应进行调校修正。自检合格后，报请质检、监理部门检验，检验合格后，才能将连接件正式焊接牢固。立柱安装就位、调整后，也应及时紧固。

　　(7)立柱上、下柱之间应留有不小于15mm的缝隙，闭口型材可采用长度不小于250mm的芯柱连接，芯柱与立柱应紧密配合。芯柱与上柱或下柱之间可用不锈钢螺栓连接。开口型材上柱与下柱之间可采用等强型材机械连接。上、下柱之间的缝隙应灌注耐候密封胶密封。

　　(8)立柱安装轴线偏差、相邻两根立柱安装标高偏差、同层立柱的最大标高偏差及相邻两根立柱固定点的间距等偏差应符合规范要求。

　　(9)玻璃幕墙工程采用的后置埋件，在开始安装幕墙与主体结构之间的连接件前，应按规范要求的比例对后置锚栓的承载力进行现场抽样检验，合格后方能进行幕墙安装。

　　2.横梁安装

　　(1)横梁可采用铝合金型材或钢型材。当铝合金型材横梁跨度不大于1.2m时，其截面主要受力部位的厚度不应小于2.Omm;当铝合金型材横梁跨度大于1.2m时，其截面主要受力部位的厚度不应小于2.5mm。采用钢型材时，其截面主要受力部位的厚度不应小于2.5mm。

　　(2)横梁一般分段与立柱连接。为了防止幕墙构件连接部位产生摩擦噪声，横梁与立柱连接处，为避免刚性接触，应设置柔性垫片或预留l～2mm的间隙，间隙内填注硅酮建筑密封胶。

　　(3)当横梁安装完成一层高度时，应及时进行检查、校正和固定。

　　(4)横梁与立柱间的连接紧固件应按设计要求采用不锈钢螺栓、螺钉等连接。不锈钢宜采用奥氏体，且含镍量不应小于8%。

　　(5)明框幕墙横梁及组件上的导气孔和排水孔位置应符合设计要求，安装时应保证导气孔和排水孔通畅。

　　(6)同一根横梁两端或两根横梁水平标高偏差和同层横梁标高偏差应符合规范要求。

　　(7)横梁与立柱的连接应采取加强措施，尤其是对分格大、玻璃层数多的幕墙，应采用可靠的加强措施，防止横梁受扭外倾。

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　　3.玻璃面板安装

　　(1)玻璃面板出厂前，应按规格进行编号。运到现场后应分别放置在其所在楼层的室内，靠墙(或用专用钢架)放置，并加强保护，防止碰撞损坏、面板涂膜层被划伤及面板滑动倾倒等现象。

　　(2)半隐框、隐框玻璃幕墙的玻璃板块在经过抽样硅酮结构密封胶剥离试验和质量检验合格后，方可运输到现场。

　　(3)玻璃面板一般采用机械或人工吸盘安装，要求玻璃板面必须擦拭干净，避免吸盘漏气，保证施工安全。

　　(4)半隐框、隐框玻璃幕墙的玻璃板块安装前，应对四周的立柱、横梁和板块铝合金副框进行清洁工作，以保证嵌缝密封胶的粘结强度。隐框玻璃幕墙玻璃板块安装完成后，应按规范要求对“隐框玻璃板块固定”项目进行隐蔽工程验收。验收后应及时进行密封胶嵌缝。

　　(5)固定半隐框、隐框玻璃幕墙玻璃板块的压块或勾块，其规格和间距应符合设计要求。固定点的间距不宜大于300mm。不得采用自攻螺钉固定玻璃板块。

　　(6)隐框玻璃幕墙采用挂钩式固定玻璃板块时，挂钩接触面宜设置柔性垫片，以防止产生摩擦噪声。

　　(7)明框玻璃幕墙的玻璃不得与框构件直接接触，玻璃四周与构件凹槽底部保持一定的空隙，每块玻璃下面应至少放置两块宽度与槽口宽相同，长度不小于lOOmm的弹性定位垫块，玻璃四边嵌入量及空隙应符合规范和设计要求。

　　(8)明框玻璃幕墙玻璃面板的朝向同隐框玻璃幕墙，但应在面板安装时注意掌握。

　　(9)明框玻璃幕墙橡胶条镶嵌应平整、密实，橡胶条的长度宜比框内槽口长1.5%～2%，斜面断开，断口应留在四角;拼角处应采用胶粘剂粘结牢固。

　　(10)不得采用自攻螺钉固定承受水平荷载的玻璃压条。

　　(11)幕墙开启窗的开启角度不宜大于300，开启距离不宜大于300mm。开启扇周边缝隙宜采用氯丁橡胶、三元乙丙橡胶或硅橡胶密封条制品密封。

　　(12)焊接作业时，应采取保护措施，防止烧伤型材、玻璃和外墙保温层。

　　4.密封胶嵌缝

　　(1)硅酮耐候密封胶嵌缝前应将板缝清洁干净，并保持干燥。

　　(2)为保护已安装好的玻璃表面不被污染，应在胶两侧粘贴纸基胶带，胶缝嵌好后及时将胶带除去。

　　(3)密封胶的施工厚度应大于3.5mm，一般控制在4.5mm以内。太薄对保证密封质量不利;太厚也容易被拉断或破坏，失去密封和防渗漏作用。密封胶的施工宽度不宜小于厚度的2倍。

　　(4)密封胶在接缝内应两对面粘结，不应三面粘结，否则，胶在反复拉压时，容易被撕裂。为了防止形成三面粘结，可用无粘结胶带置于胶缝(槽口)的底部，将缝底与胶分开。较深的槽口可用聚乙烯发泡垫杆填塞，既可控制胶缝的厚度，又起到了与缝底的隔离作用。

　　(5)不宜在夜晚、雨天打胶;打胶温度应符合设计要求和产品要求。

　　(6)严禁使用过期的密封胶;硅酮结构密封胶与硅酮耐候密封胶的性能不同，二者不能互换。硅酮结构密封胶不宜作为硅酮耐候密封胶使用。

　　(7)密封胶注满后，应检查胶缝，如有气泡、空心、断缝、夹杂等缺陷，应及时处理。应保证胶缝饱满、密实、连续、均匀、无气泡，宽度和厚度符合设计和标准的规定;胶缝外观横平竖直、深浅一致、宽窄均匀、光滑顺直。

　　(四)全玻幕墙安装

　　全玻幕墙是由玻璃肋和玻璃面板构成的玻璃幕墙。

　　(1)全玻幕墙面板玻璃厚度不宜小于lOmm;夹层玻璃单片厚度不应小于8mm;玻璃肋截面厚度不应小于12mm，截面高度不应小于lOOmm。

　　(2)当幕墙玻璃高度超过4m(玻璃厚度10,12mm)，5m(玻璃厚度15mm)，6m(玻璃厚度19mm)时，全玻幕墙应悬挂在主体结构上。

　　(3)吊挂全玻幕墙的主体结构的构件应有足够的刚度，采用钢桁架或钢梁作为受力构件时，其中心线必须与幕墙中心线相一致，椭圆螺孔中心线应与幕墙吊杆锚栓位置一致。

　　(4)吊挂式全玻幕墙的吊夹与主体结构之间应设置刚性水平传力结构。吊夹安装应通顺平直，要分段拉通线校核，对焊接造成的偏位要进行调直。每块玻璃的吊夹应位于同一平面，吊夹的受力应均匀。

　　(5)所有钢结构焊接完毕后，应进行隐蔽工程验收，验收合格后再涂刷防锈漆。

　　(6)吊挂玻璃下端与下槽底应留空隙，以满足玻璃伸长变形要求。玻璃与下槽底应采用弹性垫块支承或填塞。垫块长度不宜小于lOOmm，厚度不宜小于lOmm。槽壁与玻璃之间应采用硅酮建筑密封胶密封。

　　(7)吊挂玻璃的夹具不得与玻璃直接接触，夹具衬垫材料应与玻璃平整结合、紧密牢固。

　　(8)全玻幕墙安装前，应清洁镶嵌槽，以保证密封胶粘结牢固;中途暂停施工时，应对槽口采取保护措施。

　　(9)吊挂玻璃的夹具等支承装置应符合现行行业标准《吊挂式玻璃幕墙支承装置》JG 139--2001的规定。

　　(10)全玻幕墙玻璃面板的尺寸一般较大，宜采用机械吸盘安装。

　　(11)全玻幕墙玻璃两边嵌入槽口深度及预留空隙应符合设计和规范要求，以防止玻璃受力弯曲变形后从槽内拔出和因空隙不足而使玻璃变形受到限制造成破损。嵌入左右两边槽口的空隙宜相同。

　　(12)全玻幕墙安装过程中，应随时检测和调整面板、玻璃肋的水平度和垂直度，使墙面安装平整。每次调整后应采取临时固定措施，并在完成注胶后进行拆除，同时对胶缝进行修补处理。

　　(13)全玻幕墙面板承受的荷载和作用是通过胶缝传递到玻璃肋上去，其胶缝必须采用硅酮结构密封胶。胶缝的尺寸应通过设计计算决定，施工中必须保证胶缝尺寸，不得削弱胶缝的承载能力。

　　(14)全玻幕墙允许在现场打注硅酮结构密封胶。

　　(15)由于酸性硅酮结构密封胶对各种镀膜玻璃的膜层、夹层玻璃的夹层材料和中空玻璃的合片胶缝都有腐蚀作用，所以使用上述几种玻璃的全玻幕墙，不能采用酸性硅酮结构密封胶嵌缝。

　　(16)全玻幕墙的板面不得与其他刚性材料直接接触。板面与装修面或结构面之间的空隙不应小于8mm，且应采用密封胶密封。

　　(17)全玻幕墙安装质量要求：墙面外观应平整，胶缝应饱满、密实、均匀、连续、平整光滑、无气泡。幕墙平面垂直度、平面度、胶缝的直线度、胶缝宽度、相邻玻璃面板的平面高低差及玻璃面板与玻璃肋之间的垂直度均应符合规范要求。

　　(五)点支承玻璃幕墙的制作安装

　　点支承玻璃幕墙是由玻璃面板、点支承装置和支承结构构成的玻璃幕墙，其支承结构形式有玻璃肋支承、单根型钢或钢管支承、桁架支承及张拉杆索体系支承结构等。张拉索杆支承体系中，常用的有索桁架、自平衡、单层平面索网、单层曲面索网和单向竖网5类。

　　(1)点支承玻璃幕墙的玻璃面板厚度：采用浮头式连接件时，不应小于6mm;采用沉头式连接件时，不应小于8mm。安装连接件的夹层玻璃和中空玻璃，其单片厚度也应符合上述要求。沉头式连接件应采用锥形孔洞，使连接件“沉人”玻璃面板，与面板平齐。

　　(2)点支承玻璃幕墙的面板应采用钢化玻璃或由钢化玻璃合成的夹层玻璃和中空玻璃;玻璃肋应采用钢化夹层玻璃。

　　(3)玻璃支承孔边与板边的距离不宜小于70mm。孔洞边缘应倒棱和磨边。倒棱宽度不小于lmm，磨边宜细磨。

　　(4)夹层玻璃、中空玻璃的钻孔可采用大、小孔相对的方式，使合片时多孔可完全对位。

　　(5)矩形玻璃面板一般采用4点支承玻璃，但当设计需要加大面板尺寸而导致玻璃跨中挠度过大时，也可采用6点支承;三角形面板可采用3点支承。

　　(6)点支承装置应符合现行行业标准《建筑玻璃点支承装置》JG/T 138--2010的规定。支承头应能适应支承点处的转动变形。安装时，支承头的钢材与玻璃之间宜设置厚度不小于lmm的弹性材料衬垫或衬套。

　　(7)点支承玻璃幕墙的支承钢结构安装过程中，制孔、组装、焊接、螺栓连接和涂装等工序均应符合《钢结构工程施工规范》GB 50755--2012和《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205--2001的有关规定。

　　(8)点支承玻璃幕墙的支承钢结构加工要点：

　　1)应合理划分拼装单元。

　　2)管桁架应按计算的相贯线，采用数控机床切割加工。

　　3)管件连接焊缝应沿全长连续、均匀、饱满、平滑、无气泡和夹渣。

　　4)拉杆、拉索应进行拉断试验。

　　5)拉索下料前应进行调直预张拉，张拉力可取破断拉力的50%，持续时间可取2h。

　　6)截断后的钢索应采用挤压机进行套筒固定。

　　7)拉杆与端杆不宜采用焊接连接。

　　8)拉索结构应在工作台座上进行拼装，并应防止表面损伤。

　　9)分单元组装的钢结构，宜进行预拼装。

　　10)构件加工的允许偏差应符合规范要求。

　　(9)拉杆和拉索预拉力的施加要求：

　　1)钢拉杆和钢拉索安装时，必须按设计要求施加预拉力，并宜设置预拉力调节装置;预拉力宜采用测力计测定;采用扭力扳手施加预拉力时，应事先进行标定。

　　2)施加预拉力应以张拉力为控制量;拉杆、拉索的预拉力应分次、分批对称张拉;在张拉过程中，应对拉杆、拉索的预拉力随时调整。

　　3)张拉前必须对构件、锚具等进行全面检查，并应签发张拉通知单;张拉通知单应包括张拉日期、张拉分批次数、每次张拉控制力、张拉用机具、测力仪器及安全措施和注意事项。

　　4)应建立张拉记录。

　　5)拉杆、拉索实际施加的预拉力值应考虑施工温度的影响。

　　6)拉索在安装过程中应采取措施防止损坏，并应防止雨水进入索体及锚具内部。

　　(10)支承大型钢结构构件安装：

　　1)大型钢结构构件应进行吊装设计，并应试吊。钢结构安装就位、调整后应及时紧固，并应进行隐蔽工程验收。

　　2)支承大型钢结构的安装偏差应符合规范要求。

　　(11)玻璃面板安装：

　　1)点支承玻璃幕墙爪件安装前，应精确定出其安装位置，通过爪件的三维调整，使玻璃面板位置准确，爪件表面与玻璃面平行。

　　2)玻璃面板之间的空隙宽度不应小于lOmm，且应采用硅酮建筑密封胶嵌缝。

　　3)爪件和玻璃面板安装的允许偏差应符合规范要求。

　　(六)单元式玻璃幕墙

　　单元式玻璃幕墙是一种将面板和金属框架(横梁、立柱)在工厂组装为幕墙单元，并以幕墙单元形式在现场完成安装施工的框支承玻璃幕墙。它与构件式玻璃幕墙都属于框支承玻璃幕墙，但两者的制作和安装施工方法不同。

　　1.单元式玻璃幕墙主要特点

　　(1)生产工厂化程度高，幕墙大部分工作量是在工厂完成的，产品精度相对较高。由于现场工作量少，也有利于提高施工现场的文明程度。

　　(2)可以缩短工期，单元式玻璃幕墙可以在主体结构施工阶段进行安装。特别对缩短高层和超高层建筑的施工工期、提前发挥投资效益十分有利。

　　(3)由于单元式玻璃幕墙的组件在工厂生产，可以采用多种不同材料的骨架和面板，可以采用风格各异的构图组合。除了常规的玻璃幕墙外，还可组合各种金属、石材和其他新颖的幕墙面板，构成丰富的建筑立面造型。

　　(4)对现场施工组织和施工技术要求较高(如吊装设备的布置、构件吊装的顺序都必须事先进行组织设计)，施工中应严格执行，不能随意更改。

　　(5)单元式玻璃幕墙还存在单方材料消耗量大、造价高，幕墙的接缝、封口和防渗漏技术要求高，施工有一定的难度等问题，有待进一步研究改进。

　　2.单元式玻璃幕墙构件加工制作的技术要点

　　(1)单元式玻璃幕墙板块加工前应对主体结构进行测量，掌握预埋件位置、主体结构垂直度、水平度和平整度等数据，对照施工图的板块规格，绘制板块加工图，对各板块进行编号，并应标注板块所在的楼层、部位以及加工、运输、安装方向和顺序。对需要调整的板块规格和后置埋件，应通过设计变更程序，确定后方可实施。

　　(2)单元板块的构件连接应牢固，构件连接处的缝隙应采用硅酮建筑密封胶密封。板块的吊挂件、支撑件应具备可调整范围，并用不锈钢螺栓将吊挂件与立柱固定牢固。

　　(3)隐框单元式玻璃幕墙组件的硅酮结构密封胶不宜外露。明框单元板块在搬动、运输、吊装过程中，应采取措施防止玻璃滑动和变形。

　　(4)单元板块组装完成后，工艺孔宜封堵，通气孔、排水孔应畅通。

　　(5)单元板块组装螺钉孔规格、数量及拧人扭矩应符合规范要求。单元组件框加工制作和组装的允许偏差应符合规范要求。

　　3.单元式玻璃幕墙安装施工要点

　　(1)严格按照施工组织设计设置板块堆放场地。应依照安装顺序先出后进的原则，按板块的编号排列放置。

　　(2)板块宜存放在专用周转架上。周转架应有足够的承载力和刚度，不得直接叠层堆放，以防止板块变形。板块应相互隔开，并相对固定，不得相互挤压和串动。舨块进场后，应一次放置在组织设计规定的堆放点，避免多次搬运和频繁装卸。

　　(3)楼层上的接料平台应选用规格和承载力符合要求的产品。采用自制接料平台时，应进行专项设计，经有关审核同意后方可使用。接料平台周围应设置符合安全要求的栏杆。

　　(4)安装单元板块应选用合适的吊装机具，其起重量、回转半径、起重高度和速度等性能应满足本工程单元构件吊装的要求，安全装置应完整、有效。未经工程所在地建设主管部门批准，不得使用自制吊装机具。

　　(5)单元板块起吊和就位时，吊点和挂点应符合设计要求。吊点不应少于2个。必要时可增设吊点加固措施并进行试吊。

　　(6)吊装升降和平移应使单元板块不摆动、不撞击其他物体，并应采取措施保证装饰面不受磨损和挤压。

　　(7)单元板块就位时，应先将其挂到主体结构的挂点上，及时进行校正和固定，并应进行隐蔽工程验收。

　　(8)单元板块采用悬挂方式固定时，挂钩连接部位的接触面应设置柔性垫片。

　　(9)插接型单元部件之间应有一定的搭接长度。竖向搭接长度不应小于lOmm，横向搭接长度不应小于15mm。

　　(10)单元幕墙板块对插组件横、竖向接缝之间，应采用等电位金属材料跨接，贯通电气通路。

　　(11)板块吊装固定后方可拆除吊具，并应及时清洁单元板块的型材槽口。

　　(12)单元板块连接件安装及单元式幕墙安装固定后的允许偏差应符合规范要求。

　　三、金属与石材幕墙工程施工方法和技术要求

　　(一)金属与石材幕墙面板加工制作要求

　　1.金属板加工制作

　　(1)金属板材的品种、规格和色泽应符合设计要求。铝合金板材(单层铝板、铝塑复合板、蜂窝铝板)表面氟碳树脂厚度应符合设计要求。规范要求，海边及严重酸雨地区，可采用三道或是四道氟碳树脂涂层，其厚度应大于40μm;其他地区，可采用两道氟碳树脂涂层，其厚度应大于25μm。

　　(2)单层铝板、蜂窝铝板、铝塑复合板和不锈钢板在制作构件时，应四周折边;蜂窝铝板、铝塑复合板应采用机械刻槽折边。

　　(3)金属板应按需要设置边肋和中肋等加劲肋，铝塑复合板折边处应设边肋，加劲肋可采用金属方管、槽形或角形型材。

　　(4)幕墙用单层铝板厚度不应小于2.5mm;单层铝板折弯加工时折弯外圆弧半径不应小于板厚的1.5倍;加劲肋可采用电栓钉固定，但应确保铝板外表面不变形、褪色，固定应牢固;固定耳子的规格、间距应符合设计要求，可采用焊接、铆接或直接在铝板上冲压而成;板块四周应采用铆接、螺栓或粘结与机械连接相结合的形式固定。

　　(5)铝塑复合板在切割内层铝板和聚乙烯塑料时，应保留不小于0.3mm厚的聚乙烯塑料，并不得划伤铝板的内表面;打孔、切口等外露的聚乙烯塑料应采用中性硅酮耐候密封胶密封;在加工过程中铝塑复合板严禁与水接触。

　　(6)蜂窝铝板在切除铝芯时不得划伤外层铝板的内表面;各部位外层铝板上，应保留0.3～0.5mm的铝芯;直角构件的折角应弯成圆弧状，角缝应用硅酮耐候密封胶密封。

　　2.石板加工制作

　　(1)石材幕墙的石板，厚度不应小于25mm，为满足等强度计算要求，火烧石板的厚度应比抛光石板厚3mm;石板连接部位应无崩坏、暗裂等缺陷，其加工尺寸允许偏差及外观质量均应符合国家标准《天然花岗石建筑板材》GB/T 18601--2009的要求。其他材质的面板厚度应按设计要求施工。

　　(2)单块花岗石石板面积不宜大于1.5m2，其他材质的石材单块面积限值应根据设计要求施工。

　　(3)石材面板与骨架的连接方式，通常有通槽式、短槽式和背栓式三种。其中通槽式较为少用。短槽式使用最多，但短槽式应用面最广的T形挂件，已列为不应采用的挂件;目前可用的有L形、SE形等挂件。背栓式连接方式正渐被一些标准列入应用范围。其他背卡、背槽式连接方式尚无成熟实践经验，宜慎用。

　　(4)通槽式、短槽式和背栓式安装的石板，均宜在工厂(车间)加工。背栓式石板应采用专用设备加工。通槽、短槽和背栓的槽、孔位置、尺寸及技术要求均应符合行业标准《金属与石材幕墙工程技术规范》JGJ 133―2001和设计的要求。

　　(5)石材加工后表面应用高压水冲洗或用水和刷子清理，严禁用溶剂型的化学清洁剂清洗石材。

　　(二)金属与石材幕墙工程骨架安装的施工方法和技术要求

　　(1)金属与石材幕墙骨架的最常用材料是钢管或型钢，较少采用铝合金型材。当采用钢型材时，立柱和横梁的截面主要受力部分的厚度不应小于3.5mm。当采用铝合金型材时，其截面主要受力部分的最小厚度;立柱和跨度大于1.2m的横梁为3mm，跨度不大于1.2m的横梁为2.5mm(铝合金型材骨架的安装要求与构件式玻璃幕墙相同，本条三、

　　(二)(1)～(6)中所述骨架安装是指钢结构骨架。

　　(2)金属与石材幕墙的框架安装前，应对进场构件进行检验和校正，不合格的构件不得安装使用。在进行测量放线、墙面基体偏差修整及预埋件调整增补之后，先将立柱上墙安装。

　　(3)幕墙支承结构与主体结构的连接可采用螺栓连接或焊接。采用螺栓连接时，螺栓直径不宜小于lOmm，螺栓数量不应少于2个。立柱可每层设一个支承点，也可设两个支承点。在混凝土实体墙面上，支承点可加密。砌体结构上不宜设支承点，需要设支承点时，宜在连接部位加设钢筋混凝土或钢结构梁、柱。

　　(4)上下立柱之间应有不小于15mm的缝隙。

　　(5)横梁安装时，应将横梁两端的连接件及垫片安装在立柱的预定位置，并应安装牢固、接缝严密。

　　(6)立柱、横梁安装的轴线、标高以及相邻两根立柱的距离偏差均应符合规范要求。

　　(7)幕墙钢构件施焊后，其表面应采取有效的防腐措施。

　　(三)金属与石材幕墙面板安装要求

　　(1)金属板与石板通常由加工厂一次加工成型后，运抵现场安装。应按照板块规格及安装顺序分别送到各楼层适当位置。

　　(2)将金属板用紧固件固定在骨架上，其位置、规格及紧固件的品种、规格和间距均应符合设计要求。

　　(3)石板经切割或开槽等工序后均应将石屑用水冲干净，晾干后方可安装。石板与不锈钢或铝合金挂件间应用环氧树脂型石材专用结构胶粘结，不应使用不饱和聚酯类胶粘剂。

　　(4)不锈钢挂件的厚度不宜小于3. Omm，铝合金挂件的厚度不宜小于4.Omm。不锈钢挂件的材质，开放式板缝的幕墙应采用06Cr17Ni12M02(S31608);封闭式板缝的幕墙可采用06Crl9Nil0($30408)。背栓连接件的材质均不得低于06Cr17Ni12M02( $31608)0短槽连接的构件式石材幕墙，每个连接挂件只应连接一块石材面板，不应采用一钩双挂的T形挂件。

　　(5)短槽式石材面板安装时，应先按幕墙面基准线安装好第一层石材，然后依次向上逐层安装，槽内注胶，以保证石板与挂件的可靠连接。安装到每一楼层标高时应及时调整垂直偏差，避免误差积累。

　　(6)石材板材转角部位及石材装饰线的安装应牢固、可靠。不应采用上斜式挂件、销钉、胶粘等连接方式，应按照规范要求采用不锈钢或铝合金专用连接件连接。当板块较小、设置连接点较少时，应采取附加措施确保连接的安全性。突出幕墙面较多的装饰线条宜采用长螺栓等连接方式。应尽量避免采用倒挂式石材面板(如天棚、窗盘等)，必须采用时，宜在石板背面粘贴加强网并采用背栓连接等措施。

　　(7)金属板、石板空缝安装时，必须有防水措施，并应有排水出口。

　　(8)金属面板的安装应注意与产品指示箭头方向保持一致。

　　(9)金属与石材幕墙的板缝尺寸及填充材料应符合设计要求，嵌缝方法与玻璃幕墙同。要求胶缝饱满、密实、连续、均匀、无气泡，外观横平竖直、宽窄均匀、深浅一致、光滑顺直。阴阳角石板压向正确，板边合缝顺直，凸凹线出墙厚度一致，上下口平直。

　　(10)金属与石材幕墙板面嵌缝应采用中性硅酮耐候密封胶，因石板内部有孔隙，为防止密封胶内的某些物质渗入板内，要求采用经耐污染性试验合格的(石材专用)硅酮耐候密封胶。嵌缝前应将槽口清洗干净，完全干燥后方可注胶。

　　(11)金属、石材幕墙上的滴水线、流水坡向应正确、顺直。

　　(12)金属、石材幕墙面板安装使用铝合金材料作挂件时，在与钢材接触处应衬隔离垫片，以避免双金属腐蚀。

　　(13)金属与石材幕墙面板安装的允许偏差应符合规范要求。

　　(14)设计中要求对石材面板进行防护处理时，应根据石材的种类、污染源的类型合理选用石材防护剂。石材防护处理宜在工厂进行。防护剂涂装应在面板加工完成并充分自然干燥后进行，涂装时应采取措施确保石板被防护表面清洁、无污染。防护处理后的石板，在防护作用生效前不得淋水或遇水。

　　四、建筑幕墙节能工程的技术要点

　　从节能工程的角度考虑，建筑幕墙可分为透明幕墙和非透明幕墙两种。透明幕墙是指可见光直接透射人室内的幕墙，一般指各类玻璃幕墙;非透明幕墙指各类金属幕墙、石材幕墙、人造板材幕墙及玻璃幕墙中部分非透明幕墙(如用于层间有梁板部位的玻璃幕墙)等。

　　(1)幕墙的气密性应符合设计规定的等级要求，幕墙的密封条是确保密封性能的关键材料。密封条的品种、规格很多，应进行认真比较选择。选材时应注意：一是材质，要求硬度适中、弹性好、耐老化性能好;二是断面和尺寸应适合工程的实际，不会产生过大、过小或与型材间隙不配套等情况，工程规模较大的工程，还可以与厂家配合，设计专用的密封条。密封条应镶嵌牢固、位置正确、对接严密。

　　(2)幕墙的开启扇也是影响幕墙气密性能的关键部件。应选用与开启扇尺寸相匹配的五金件，并应按现行玻璃幕墙技术规范要求，开启角度不宜大于300，开启距离不宜大于300mm。这不仅对幕墙节能有利，还能防止人员和开启扇坠落。

　　(3)幕墙节能工程使用保温材料的安装应注意四点：一是保证保温材料的燃烧性能等级必须满足设计和有关文件的要求;二是要求保温材料的厚度不小于设计值;三是要求安装牢固(对于非透明幕墙来说，保温材料的安装质量直接影响到节能效果，如果保温材料的厚度不够或安装不牢，有可能达不到设计要求的传热系数指标限值，而不能通过验收);四是保温材料在安装过程中应采取防潮、防水措施。

　　检查保温材料的厚度，可以采取针插法或剖开法;保温材料安装的牢固程度，一般可用手扳检查。

　　(4)遮阳设施一般安装在室外。由于对太阳光的遮挡是按照太阳的高度角和方位角来设计的，所以应严格按照设计位置安装。遮阳设施大多突出建筑物，应具有一定的抗风能力，所以规范要求对其安装的牢固程度进行全数检查。

　　(5)幕墙工程热桥部位的隔断热桥措施是保证节能效果的重要环节，如果施工不好，会增大幕墙的传热系数。施工中应检查下列热桥部位是否有效隔断：

　　1)金属型材截面是否采用隔热型材或隔热垫有效隔断;隔热型材与金属型材结合是否安全;隔热型材或隔热垫及其配件的材质是否符合要求。

　　2)通过金属连接件、紧固件的传热路径是否采取了隔断措施。

　　3)中空玻璃是否采用了暖边间隔条。

　　(6)幕墙的隔汽层是为了避免非透明幕墙部位内部结露导致保温材料发生性状改变而采取的构造措施。因为冬季比较容易结露，所以一般隔汽层应设置在保温材料靠近室内一侧。非透明幕墙还有许多需要穿透隔汽层的部件(如连接件等)，对这些穿透隔汽层的节点，应采取密封措施，以保证隔汽层的完整。

　　(7)幕墙的冷凝水应根据设计要求，进行有组织的收集和排放，以防止冷凝水渗透到室内，使装饰面发霉、变色。

　　(8)幕墙与周边墙体间的接缝处应采用弹性闭孔材料填充，并采用耐候密封胶密封。

　　(9)幕墙节能工程除按一般建筑幕墙要求进行材料复验外，还应增加对下列材料性能的复验：保温材料的导热系数、密度;幕墙玻璃的可见光透射比、传热系数、遮阳系数、中空玻璃露点;隔热型材的抗拉强度、抗剪强度。

　　(10)建筑高度大于等于24m时，幕墙保温材料的燃烧性能应为A级;建筑高度小于24m时，保温材料的燃烧性能应为A级或B1级，但采用B1级时，每层应设置水平防火隔离带。保温材料应采用不燃材料作防护层，防护层应将保温材料完全覆盖，其厚度不应小于3mm。

　　五、建筑幕墙防火、防雷构造、成品保护和清洗的技术要求

　　(一)建筑幕墙防火构造要求

　　(1)幕墙与各层楼板、隔墙外沿间的缝隙，应采用不燃材料封堵，填充材料可采用岩棉或矿棉，其厚度不应小于100mm，并应满足设计的耐火极限要求，在楼层间形成水平防火烟带。防火层应采用厚度不小于1.5mm的镀锌钢板承托，不得采用铝板。承托板与主体结构、幕墙结构及承托板之间的缝隙应采用防火密封胶密封。防火密封胶应有法定检测机构的防火检验报告。

　　(2)无窗槛墙的幕墙，应在每层楼板的外沿设置耐火极限不低于1.Oh、高度不低于0.8m的不燃烧实体裙墙或防火玻璃墙。在计算裙墙高度时可计人钢筋混凝土楼板厚度或边梁高度。

　　(3)当建筑设计要求防火分区分隔有通透效果时，可采用单片防火玻璃或由其加工成的中空、夹层防火玻璃。

　　(4)防火层不应与玻璃直接接触，防火材料朝玻璃面处宜采用装饰材料覆盖。

　　(5)同一幕墙玻璃单元不应跨越两个防火分区。

　　(6)防火构造均应进行隐蔽工程验收。

　　(二)建筑幕墙的防雷构造要求

　　(1)幕墙的防雷设计应符合国家现行标准《建筑物防雷设计规范》GB 50057--201。和《民用建筑电气设计规范》JGJ 16--2008的有关规定。

　　(2)幕墙的金属框架应与主体结构的防雷体系可靠连接。

　　(3)幕墙的铝合金立柱，在不大于10m范围内宜有一根立柱采用柔性导线，把上柱与下柱的连接处连通。铜质导线截面积不宜小于25mm2，铝质导线不宜小于30mm2。

　　(4)主体结构有水平均压环的楼层，对应导电通路的立柱预埋件或固定件应用圆钢或扁钢与均压环焊接连通，形成防雷通路。圆钢直径不宜小于12mm，扁钢截面不宜小于5mm×40mm。避雷接地一般每三层与均压环连接。

　　(5)兼有防雷功能的幕墙压顶板宜采用厚度不小于3mm的铝合金板制造，与主体结构屋顶的防雷系统应有效连通。

　　(6)在有镀膜层的构件上进行防雷连接，应除去其镀膜层。

　　(7)使用不同材料的防雷连接应避免产生双金属腐蚀。

　　(8)防雷连接的钢构件在完成后都应进行防锈油漆。

　　(9)防雷构造连接均应进行隐蔽工程验收。幕墙防雷连接的电阻值应符合规范要求。

　　(三)建筑幕墙的成品保护和清洗

　　(1)幕墙框架安装后，不得作为操作人员和物料进出的通道;操作人员不得踩在框架上操作。

　　(2)玻璃面板安装后，在易撞、易碎部位，都应有醒目的警示标识或安全装置。

　　(3)有保护膜的铝合金型材和面板，在不妨碍下道工序施工的前提下，不应提前撕除，要待竣工验收前撕去，但也不宜过迟。

　　(4)对幕墙的框架、面板等应采取措施进行保护，使其不发生变形、污染和被刻划等现象。幕墙施工中表面的粘附物，都应随时清除。

　　(5)幕墙工程安装完成后，应制定清洗方案。清洗维护不得采用pH值小于4或pH值大于10的清洗剂以及有毒有害化学品。在清洗时，应检查幕墙排水系统是否畅通，发现堵塞应及时疏通。

　　(6)清洗作业时，不得在同一垂直方向的上下面同时作业。

　　(7)幕墙外表面的检查、清洗作业不得在风力超过5级和雨(雪)、雾天气及气温超过35℃或低于5℃下进行;作业机具设备(提升机、擦窗机、吊篮等)应安全可靠，每次使用前都应经检查合格后方能使用。应符合《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ 80一91和《建筑外墙清洗维护技术规程》JGJ 168--2009等有关规定。

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