2015年环境影响评价师《案例分析》考点:技改工程主要污染物排放量

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　　(四)技改工程主要污染物排放量

　　技改工程工艺流程及污染物流向见图3。

　　1.废气排放情况

　　(1)烟气治理顶吹浸没熔炼炉烟气，首先进入余热锅炉，回收烟气中热量及 沉降部分烟尘，然后进入电收尘器进一步收尘净化，净化后烟气与已处理的转炉烟 气一并送往制酸(改造后共有4台30t转炉，3台运转，1台备用)。整个系统收尘 总效率大于98%，经收尘送往制酸系统的烟气含S02浓度为8.40%。

　　由于熔炼烟气中so2浓度的提高，本次治理改造工程将现有的单转单吸制酸流 程改为双转双吸制酸流程，以提高烟气中S02的回收率。烟气经稀酸洗涤净化、双 转双吸制酸工艺处理，S02转化率99.7%，S03吸收率99.99%。制酸尾气由现有制酸 系统120m烟囱外排，尾气排放量为135 563 m3/h,其中S02浓度<960 mg/m3,硫酸雾质量浓度<45 mg/m3。S02排放速率< 130.1 kg/h,硫酸雾排放量<6.1kg/h,满 足《大气污染物综合排放标准》(GB 16297―1996)中二级标准要求。

　　熔炼炉产出的铜锍和炉渣通过溜槽流入沉淀炉进行沉淀和分离。沉淀炉产烟气 6 476.6m3/h。另外，在转炉加料口、渣口设有集烟罩，所集烟气与沉淀炉产生的烟

　　气一并经现有高120m的环保烟囱外排，外排总气量约为65 000m3/h,烟气中S02 浓度很低，约为85mg/m3，烟尘质量浓度<100 mg/m3，符合排放标准。

　　回转式精炼炉最大排放烟气量80 521.4 m3/h，S02浓度143mg/m3，排气筒高度 60 m,外排烟气满足GB 9078―1996中二级标准要求，直接外排。

　　残极熔化反射炉排放烟气量26 354 m3/h, S02浓度<850 1^/1113，烟尘浓度 36 mg/m3,排气筒高度50 m，外排烟气满足GB 9078―1996中二级标准要求，直 接外排。

　　(1) 粉尘治理设计在配料系统的落料点、皮带转运站等有粉尘产生的作业点设 置通风除尘系统，并配备布袋除尘器，除尘效率为99%，收下的粉尘返回皮带，气体 由高出屋顶2 m的排气筒排出，排气含尘浓度远低于120 mg/m3,满足GB 16297―1996 中二级标准要求。

　　(2) 无组织排放技改工程S02无组织排放量284.8 t/a,硫酸雾无组织排放量 5.94 t/a,烟尘无组织排放量6.94 t/a。

　　技改工程主要大气污染物排放情况见表13。

　　2.废水排放

　　本次技改工程总用水量319 860 m3/d,其中新水量13 438 m3/d,循环水量 306 350m3/d, 二次用水72m3/d，水的重复利用率为95.8%,满足GB 8978―1996 中80%的要求。

　　本工程新水主要用于熔炼炉、鼓风机、制酸冷却器等设备的冷却水补充以及冲 渣水补充，另有少量冲洗用水。生产过程中的冷却水大部分为循环水。

　　表13技改工程主要大气污染源排放情况

　　图2技改工程水量平衡陈艳兰

　　(四)技改工程主要污染物排放量

　　技改工程工艺流程及污染物流向见图3。

　　1.废气排放情况

　　(1)烟气治理顶吹浸没熔炼炉烟气，首先进入余热锅炉，回收烟气中热量及 沉降部分烟尘，然后进入电收尘器进一步收尘净化，净化后烟气与已处理的转炉烟 气一并送往制酸(改造后共有4台30t转炉，3台运转，1台备用)。整个系统收尘 总效率大于98%，经收尘送往制酸系统的烟气含S02浓度为8.40%。

　　由于熔炼烟气中so2浓度的提高，本次治理改造工程将现有的单转单吸制酸流 程改为双转双吸制酸流程，以提高烟气中S02的回收率。烟气经稀酸洗涤净化、双 转双吸制酸工艺处理，S02转化率99.7%，S03吸收率99.99%。制酸尾气由现有制酸 系统120m烟囱外排，尾气排放量为135 563 m3/h,其中S02浓度<960 mg/m3,硫酸雾质量浓度<45 mg/m3。S02排放速率< 130.1 kg/h,硫酸雾排放量<6.1kg/h,满 足《大气污染物综合排放标准》(GB 16297―1996)中二级标准要求。

　　熔炼炉产出的铜锍和炉渣通过溜槽流入沉淀炉进行沉淀和分离。沉淀炉产烟气 6 476.6m3/h。另外，在转炉加料口、渣口设有集烟罩，所集烟气与沉淀炉产生的烟

　　气一并经现有高120m的环保烟囱外排，外排总气量约为65 000m3/h,烟气中S02 浓度很低，约为85mg/m3，烟尘质量浓度<100 mg/m3，符合排放标准。

　　回转式精炼炉最大排放烟气量80 521.4 m3/h，S02浓度143mg/m3，排气筒高度 60 m,外排烟气满足GB 9078―1996中二级标准要求，直接外排。

　　残极熔化反射炉排放烟气量26 354 m3/h, S02浓度<850 1^/1113，烟尘浓度 36 mg/m3,排气筒高度50 m，外排烟气满足GB 9078―1996中二级标准要求，直 接外排。

　　(1) 粉尘治理设计在配料系统的落料点、皮带转运站等有粉尘产生的作业点设 置通风除尘系统，并配备布袋除尘器，除尘效率为99%，收下的粉尘返回皮带，气体 由高出屋顶2 m的排气筒排出，排气含尘浓度远低于120 mg/m3,满足GB 16297―1996 中二级标准要求。

　　(2) 无组织排放技改工程S02无组织排放量284.8 t/a,硫酸雾无组织排放量 5.94 t/a,烟尘无组织排放量6.94 t/a。

　　技改工程主要大气污染物排放情况见表13。

　　2.废水排放

　　本次技改工程总用水量319 860 m3/d,其中新水量13 438 m3/d,循环水量 306 350m3/d, 二次用水72m3/d，水的重复利用率为95.8%,满足GB 8978―1996 中80%的要求。

　　本工程新水主要用于熔炼炉、鼓风机、制酸冷却器等设备的冷却水补充以及冲 渣水补充，另有少量冲洗用水。生产过程中的冷却水大部分为循环水。

　　表13技改工程主要大气污染源排放情况

　　治理改造工程总排水量为3 348 m3/d,其中1 130m3/d属一般性生产废水(净废 水)，可直接排放;硫酸车间废水1 637 m3/d送入污水处理站处理。污酸581m3/d， 先送入污酸处理站处理，污酸处理?用先石膏后一段硫化处理工艺，污酸处理站处 理后的废水也送入污水处理站继续处理，污水处理工艺?用石灰乳两级中和处理法， 处理后的废水可实现达标排放，技改后污水处理站一类污染物排放浓度和总排口外 排水水质见表14和表15。

　　表14污水处理站一类污染物排放浓度

　　表15技改后总排口外排水水质

　　1. 固体废物排放情况

　　技改工程固体废物排放量见表16，熔炼炉水淬渣主要成分见表17,污酸污水处 理渣主要成分表18。

　　表16固体废物排放量 单位•• t/a

　　表17熔炼炉水淬渣主要成分

　　成分 | Cu | Fe [ S I Si02 | CaO

　　含量/% ; 0.60 | 38.38 | 0.50 : 30.09 | 5.19

　　表18固体废物主要成分 单位：%